壓鑄工藝參數(shù)

1．什么是壓射比壓，如何調(diào)節(jié)壓射比壓？

答：壓射比壓是壓室內(nèi)金屬液在單位面積的壓力，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡量使用較低的比壓。燈飾壓鑄的比壓一般小于50MPA，產(chǎn)品壁厚越大，比壓要求越高。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜比壓要求越高。

2．什么是壓射速度，如何調(diào)節(jié)壓射速度？

答：壓射速度是指壓鑄時(shí)，壓射頭運(yùn)動(dòng)的速度，分慢壓射速度和快壓射速度，一般所說(shuō)的壓射速度是指快壓射速度。慢壓射速度的大小是以壓射頭經(jīng)過(guò)澆料口時(shí)，不起金屬液飛濺為好，一般為0.1～0.5M/S，快壓射速度鋁合金一般為：0.1～1.1M/S。鋁合金壓鑄件壁厚越薄要求壓射速度越快，鋁合金壓鑄件形狀越復(fù)雜要求壓射速度越快，鋁合金壓鑄件投影面越大要求壓射速度越快，鋁合金壓鑄件鎮(zhèn)充路徑越長(zhǎng)要求壓射速度越快。

3．什么是澆注溫度，如何選擇澆注溫度？

答：澆注溫度一般指金屬液澆入壓射室，充填型腔時(shí)平均溫度。通常在保證成型和所要求表面質(zhì)量的前提下，采用盡可能低的溫度。鋁合金的澆注溫度為650℃～720℃，鑄造合金流動(dòng)性好，澆注溫度可選低些；薄壁，形狀復(fù)雜的鋁合金壓鑄件澆注溫度可選高些；壓鑄模具大，散熱快，澆注溫度可選高些。

4．什么是壓鑄模具溫度，鋁合金壓鑄模具正常生產(chǎn)時(shí)模具溫度是多少？

答：模具溫度是在生產(chǎn)過(guò)程中壓鑄模具的溫度，鋁合金壓鑄模具在正常生產(chǎn)時(shí)的溫度為：200℃～280℃。一般鋁合金壓鑄件越薄，結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，壓鑄模具溫度要求越高。

5．什么叫充填時(shí)間？如何選擇充填時(shí)間？

答：金屬液開(kāi)始射入型腔至充滿所需時(shí)間稱為充填時(shí)間。鋁合金壓鑄充填時(shí)間為：0.01S～0.1S。填充時(shí)間的選擇原則是：(1)合金澆注溫度高，則充填時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些；(2)壓鑄模具溫度高，則充填時(shí)間長(zhǎng)些；(3)厚壁部位若離內(nèi)澆口遠(yuǎn)，則填充時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些；(4)熔化熱高的合金，充填時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些；(5)排氣效果較差時(shí)，充填時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些。

6.什么是持壓時(shí)間?持壓的作用是什么?如何選擇持壓時(shí)間?

答：持壓時(shí)間也叫保壓時(shí)間，是金屬液充滿型腔后，在增壓比壓作用下凝固所需時(shí)間稱為持壓時(shí)間。持壓的作用是使正在凝固的金屬在壓力下結(jié)晶，從而獲得內(nèi)部組織密的鋁合金壓鑄件。壓鑄鋁持壓時(shí)間在鑄件壁厚小于2.5MM時(shí)為1～2秒，鑄件壁厚為2.5～6MM時(shí)為3～8秒。其選擇原則是：(1)壓鑄合金結(jié)晶溫度范圍較高，持壓時(shí)間延長(zhǎng)些；(2)鑄件壁厚大，持壓時(shí)間可長(zhǎng)些；(3)若為頂澆口，持壓時(shí)間可長(zhǎng)些，內(nèi)澆口厚持壓時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些。

7.什么是留型時(shí)間？如何選擇留型時(shí)間？

答：留型時(shí)間也叫冷模時(shí)間，是鑄件在壓鑄模具中停留時(shí)間。即從持壓開(kāi)始至開(kāi)模頂出鑄件前所需的時(shí)間。足夠的留型時(shí)間保證鑄件在模型中充分凝固，冷卻并有一定的強(qiáng)度。通常使鑄件頂出不變形、不開(kāi)裂的最短時(shí)間為宜。鋁合金壓鑄鑄件的留型時(shí)為5S~30S，它與鑄件的壁厚有著直接的關(guān)系，鑄件壁厚越厚，留型時(shí)間越長(zhǎng)。

壓鑄涂料

1．什么是壓鑄涂料？

答：壓鑄過(guò)程中對(duì)型腔壁面，型芯表面，壓鑄模具和壓鑄機(jī)的摩檫部分（如滑塊、頂出元件、沖頭及壓射室）等以噴涂的潤(rùn)滑材料和稀釋劑的混合物通稱為壓鑄涂料。

2．壓鑄涂料的作用是什么？

答：（1）高溫時(shí)保持良好的潤(rùn)滑性能；

（2）避免高溫熔融合金對(duì)型腔表面的沖刷作用和預(yù)防粘模現(xiàn)象，改善模型的工作條件；

（3）減少模型的導(dǎo)熱率，保持熔融合金流性，從而改善合金的成型性；

（4）減少鑄件與模型成型部分之間的摩擦、從而減小型芯和型腔被磨損，延長(zhǎng)壓鑄模具的使用壽命和提高鑄件表面質(zhì)量。

3．對(duì)壓鑄涂料的要求是什么？

答：（1）揮發(fā)點(diǎn)低，在100～150℃時(shí)稀釋能所很快地?fù)]發(fā)；

（2）涂覆性好；

（3）對(duì)模型及鑄件沒(méi)有腐蝕作用；

（4）潤(rùn)滑性好；

（5）性能穩(wěn)定；

（6）無(wú)特殊味道，在高溫時(shí)不析出或不分解出有害氣體；

（7）配制工藝簡(jiǎn)單；

（8）來(lái)源豐富，價(jià)格低廉。

4．常用的鋁合金壓鑄涂料有哪些？

答：（1）石墨+機(jī)油，用于成型部分，射沖頭，壓射室較多；

（2）石油+瀝青，配比85：15，把瀝青加熱至80℃熔化后加入石油攪拌均勻即可，可預(yù)防粘模；

（3）膠體石墨，用于壓室和壓射沖頭（市場(chǎng)有售）；

（4）水基涂料，稀釋噴霧化劑，型腔表面防粘模。

壓鑄件的缺陷特征、產(chǎn)生原因及防止方法

一、壓鑄件的流痕及花紋的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：主要鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋，明顯可見(jiàn)，后來(lái)居上金屬和基體不一樣，無(wú)方向的紋路，無(wú)發(fā)展趨勢(shì)。

（2）產(chǎn)生原因：

1、首先進(jìn)入型腔的金屬液形成一個(gè)極薄而又不完全的金屬層后，被隨后而來(lái)的金屬液所彌補(bǔ)而產(chǎn)生的接痕；

2、壓鑄模具模溫過(guò)低；

3、內(nèi)澆道截面積過(guò)小及位置不當(dāng)而產(chǎn)生噴濺；

4、作用于金屬液上的壓力不足；

5、涂料用量過(guò)多。

（3）防止方法：

1、提高壓鑄模具模溫；

2、調(diào)整內(nèi)澆道截面積及位置；

3、調(diào)整內(nèi)澆道金屬液的速度及壓力；

4、適當(dāng)?shù)剡x用涂料及調(diào)整用量。

二、壓鑄件的網(wǎng)狀毛刺、龜裂紋特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。

（2）產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具型腔表面產(chǎn)生龜裂 ；

2、壓鑄模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確；

3、壓鑄模具溫度冷熱變化太大；

4、澆注溫度過(guò)高；

5、壓鑄模具預(yù)熱不足；

6、型腔表面粗糙；

7、壓鑄模具鑲塊強(qiáng)度低或有尖角。

（3）防止方法：

1、正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；

2、澆注溫度不宜過(guò)高，尤其是高熔點(diǎn)合金；

3、壓鑄模具預(yù)熱要充分；

4、壓鑄模具要定期或生產(chǎn)一定次數(shù)后回火處理，打磨成形部位的表面。

三、壓鑄件的冷隔特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的，下陷的線性形紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細(xì)小而狹長(zhǎng)，有的交接邊緣光滑，有斷開(kāi)的可能。

（2）產(chǎn)生原因：

1、兩股金屬流相互對(duì)接，但未完全熔合而又無(wú)夾雜存在其間，兩股金屬的結(jié)合力很薄弱；

2、澆注溫度或模具溫度偏低；

3、選擇合金不當(dāng)，流動(dòng)性差；

4、澆道位置不對(duì)或流路過(guò)長(zhǎng)；

5、填充速度低；

6、壓射比壓低。

（3）防止方法：

1、適當(dāng)提高澆注溫度；

2、提高壓射比壓，縮短填充時(shí)間；

3、提高壓射速度的同時(shí)加大內(nèi)澆道截面積；

4、改善排氣條件；

5、正確選用合金，提高合金的流動(dòng)性。

四、壓鑄件的縮陷（凹陷）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：在鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹陷（狀如盤碟）。

（2）產(chǎn)生原因：

1、由收縮引起：A、壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)，壁厚差太大；B、合金收縮大； C、澆道位置不當(dāng)；D、壓射比壓低；E、模具局部溫度過(guò)高。

2、由憋氣引起： 填充型腔時(shí)，局部氣體未排出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。

（3）防止方法：

1、壁厚應(yīng)均勻；

2、厚薄過(guò)度要緩和；

3、選用收縮性小的合金；

4、正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；

5、增加壓射壓力，增加填充時(shí)間；

6、適當(dāng)降低澆注溫度及模具的溫度；

7、對(duì)局部高溫處要進(jìn)行冷卻；

8、改善排溢條件；

五、壓鑄件的印痕特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：

1、鑄件表面與模具型腔表面接觸所留下的痕跡；

2、鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡。

（2）產(chǎn)生原因：

1、由頂出元件引起

①頂桿端面被磨損；

②頂桿調(diào)整不齊；

③模具型腔拼接部分和其他活動(dòng)部分配合不好。

2、由拼接活動(dòng)部分引起

①鑲拼活動(dòng)部分引起；

②活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；

③鑄件的側(cè)壁表面，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。

（3）防止方法：

1、工作前要檢查，修好壓鑄模具；

2、頂桿長(zhǎng)短要調(diào)整到適當(dāng)位置；

3、緊固鑲塊和其他活動(dòng)部分；

4、設(shè)計(jì)時(shí)要消除穿插的鑲嵌形式，改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)。

六、壓鑄件的鐵豆（冷豆）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件表面嵌有冷豆，未與鑄件完全融合的金屬顆粒（通常在欠鑄處）。

（2）產(chǎn)生原因：

1、澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)；

2、填充速度快；

3、金屬液過(guò)早地流入型腔。

（3）防止方法：

1、改進(jìn)澆道系統(tǒng)避免金屬液直沖型芯、型壁；

2、增大內(nèi)澆道截面積；

3、改進(jìn)操作，調(diào)整機(jī)器。

七、壓鑄件上的粘附物痕跡特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：小片狀的金屬或非金屬物與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下小片狀物剝落后，鑄件表面有的發(fā)亮，有的為暗灰。

（2）產(chǎn)生原因：

1、在壓鑄模具型腔表面上有金屬或非金屬殘留物；

2、澆注時(shí)帶進(jìn)雜質(zhì)附著在型腔表面上。

（3）防止方法：

1、在壓鑄前要對(duì)型腔、壓室及澆注系統(tǒng)清理干凈，去除型腔表面粘附物；

2、對(duì)澆注的合金液要清理干凈；

3、選擇合適的涂料，噴涂要均勻。

八、壓鑄件的分層（夾皮及剝落）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件局部有明顯的金屬分層。

（2）產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具剛性不夠，在金屬液填充過(guò)程中，模板產(chǎn)生抖動(dòng)；

2、壓射沖頭與壓室配合不好，在壓射中沖頭前進(jìn)時(shí)速度不平穩(wěn)；

3、澆道系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。

（3）防止方法：

1、加強(qiáng)壓鑄模具剛性，緊固壓鑄模具部件，使之穩(wěn)定；

2、調(diào)壓射沖頭與壓室的配合同隙；

3合理設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)。

九、壓鑄件的機(jī)械拉傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡。

（2）產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具設(shè)計(jì)和制造不正確，如型芯的成型部分無(wú)斜度或負(fù)斜度；

2、型芯或型壁上壓傷影響出模；

3、鑄件頂出時(shí)有偏斜。

（3）防止方法：

1、拉傷部位固定時(shí)檢查壓鑄模具，修正斜度、打光壓痕；

2、拉傷面無(wú)固定位置時(shí)，要注意增加涂料；

3、檢查合金成分,如鋁合金中鐵的含量不小于0.6 ％  ；

4、調(diào)整頂桿，使頂出力平衡。

十、壓鑄件的粘模拉傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：壓鑄合金與型壁粘連而產(chǎn)生拉傷痕跡，在嚴(yán)重的情況下會(huì)被撕破。

（2）產(chǎn)生原因：

1、合金液澆注溫度過(guò)高；

2、壓鑄模具溫度太高；

3、涂料使用不足或不正確；

4、壓鑄模具成型表面粗糙；

5、澆道系統(tǒng)不正確使金屬液直接沖擊型芯或型壁；

6、壓鑄模具材料使用不當(dāng)或熱處理工藝不正確，硬度不足；

7、鋁合金含鐵量太少，小于0.6％ ；

8、填充速度太快。

（3）防止方法：

1、降低澆注溫度 ；

2、壓鑄模具溫度控制在工藝范圍內(nèi)；

3、消除型腔粗糙的表面；

4、檢查涂料的品種或用量是否適合；

5、調(diào)整內(nèi)澆道防止金屬液直沖；。

6、校對(duì)合金成分，使鋁合金的含鐵量符合要求；

7、壓鑄模具材料、熱處理工藝及硬度是否合理；

8、適當(dāng)降低填充速度。

十一、壓鑄件的碰傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件表面有擦傷、碰傷。

（2）產(chǎn)生原因：

1、使用和搬運(yùn)不當(dāng)；

2、運(yùn)轉(zhuǎn)和裝卸不當(dāng)。

（3）防止方法：

1、注意成品使用、搬運(yùn)和包裝；

2、從壓鑄機(jī)上取件時(shí)要小心。

十二、壓鑄件的氣孔特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查：氣孔具有光滑的表面，形狀呈圓形或橢圓形，這種氣孔多呈暗灰色表面。

（2）產(chǎn)生原因：

1、合金液導(dǎo)入方向不合理或金屬液流動(dòng)速度太快，產(chǎn)生噴射，過(guò)早堵住排氣道或正面沖擊型壁而形成漩渦包住空氣，這種氣孔多產(chǎn)生于排氣不良或深腔處；

2、金屬液溫度過(guò)高，含氣量大，而在凝固時(shí)析出；

3、涂料發(fā)氣量大在澆注前未燒凈，使氣體卷入鑄件。

（3）防止方法：

1、使用干燥而潔凈的爐料；

2、不使金屬液過(guò)熱并且很好除氣；

3、改善澆道的導(dǎo)流方向；

4、降低壓射速度；

5、盡可能保證合理的內(nèi)澆口截面積；

6、排氣槽的設(shè)置要合理并有足夠的排氣能力。

十三、壓鑄件的氣泡的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：接近鑄件表面有較多氣體集聚，鑄件表面鼓泡。

（2）產(chǎn)生原因：

1、由卷入的氣體引起：

（1）型腔中的氣體未排出；

（2）涂料產(chǎn)生的氣體卷入鑄件。   

2、金屬液內(nèi)有較多的氣體，凝固時(shí)析出留在鑄件內(nèi)。

3、鑄件冷卻時(shí)間不夠。

4、壓鑄模具局部溫度過(guò)高。

（2）防止方法：

1、改善溢流糟和排氣道的位置和大小；

2、改善填充時(shí)間；

3、提高壓射壓力；

4、在氣孔處設(shè)置型芯；

5、盡量少用涂料；

6、清除合金液中的氣體和氧化物；

7、爐料要管理好，避免被塵土和油類污染；

8、模溫高的局部冷卻。

十四、壓鑄件的縮孔、縮松的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色，不光滑，形狀不規(guī)則的孔洞，大而集中的為縮孔，小而分散的為縮松。

（2）產(chǎn)生原因：縮孔是鑄件在冷卻過(guò)程中內(nèi)部補(bǔ)償不足而造成的孔穴。

1、澆注溫度過(guò)高；

2、壓射比壓低；

3、鑄件在結(jié)構(gòu)上壁厚變化大；

4、內(nèi)澆口厚度過(guò)小。

5、金屬液填充時(shí)間太短。

（3）防止方法：

1、改善鑄件結(jié)構(gòu)，使鑄件壁厚均勻；

2、在可能的條件下降低澆注溫度；

3、提高壓射比壓；

4、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)，使壓力更好地傳遞。

5、調(diào)節(jié)合理的填充時(shí)間。

十五、壓鑄件的裂紋的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開(kāi)呈直線或波浪形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用時(shí)有發(fā)展趨勢(shì)。

（2）產(chǎn)生原因：在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋。

1、鋁合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)高或過(guò)低；

2、合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可朔性；

3、模具，特別是型芯溫度太低；

4、鑄件壁厚變化劇烈；

5、壓射比壓過(guò)低，產(chǎn)品強(qiáng)度不夠；

6、留模時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；

7、頂出時(shí)受力不均勻。

8、開(kāi)模、抽芯或頂出產(chǎn)品出模有阻礙拉裂。

（3）防止方法：

1、正確控制合金成分，在某些情況下，可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鐵量和含硅量，或在合金中加鋁硅中間合金以提高硅的含量；

2、提高模具溫度；

3、改善鑄件結(jié)構(gòu)；

3、調(diào)整模具使頂桿受力均勻；

4、改善結(jié)構(gòu)，使產(chǎn)品脫模順暢。

十六、壓鑄件的輪廓不清晰的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：金屬液未充滿型腔，鑄件表面有不規(guī)則的孔洞，凹陷和棱角不齊，表面形狀呈自然液流或與液面相似。

（2）產(chǎn)生原因：

1、內(nèi)澆口寬度不夠或模具排氣條件不良；

2、合金流動(dòng)性差；

3、澆注溫度低或模具溫度低，壓射速度低；

4、壓射比壓不足；

5、產(chǎn)品邊角結(jié)構(gòu)、尺寸不合理，不易填充；

（3）防止方法：

1、改進(jìn)內(nèi)澆道，改善排氣條件；

2、適當(dāng)提高壓鑄模具溫度和合金液的澆注溫度；

3、提高壓射比壓和壓射速度；

4、改良產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和尺寸；

十七、壓鑄件變形的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件（彎、扭）曲、超出圖樣尺寸公差要求。

（2）產(chǎn)生原因

1、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，各部分收縮不均勻；

2、留模時(shí)間太短；

3、頂出過(guò)程鑄件偏斜，頂針?lè)植疾缓侠恚?/p>

4、鑄件剛度不夠；

5、鑄件放置不合理或去除澆道方法不當(dāng)。

（3）防止方法：

1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻；

2、鑄件不要堆疊存放，特別是大而壁薄的鑄件；

3、時(shí)效或退火時(shí)不要堆疊入爐；

4、必要時(shí)可進(jìn)行整形。

十八、壓鑄件的飛邊的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件分型面處或活動(dòng)部分突出過(guò)多的金屬薄片。

（2）產(chǎn)生原因：

1、壓射前機(jī)器的調(diào)整不當(dāng)，模具沒(méi)有鎖死；

2、壓鑄模具的滑塊損壞或鎖緊零件失效；

3、鑲塊與滑塊磨損或配合間隙不當(dāng)；

4、壓鑄模具剛度不夠造成變形。

5、分型面未清理干凈；

6、脹型力大于鎖模力。

防止方法：

1、檢查合模力及增壓情況；

2、調(diào)整增壓機(jī)構(gòu)使壓射增壓峰值降低；

3、檢查壓鑄模具的變形程度和鎖緊零件；

4、檢查壓鑄模具是否損壞；

5、將分模面清理干凈；

6、換合模力較大的機(jī)器生產(chǎn)。

十九、壓鑄件的多肉或帶肉、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件上存在形狀不規(guī)則的凸出部分（重復(fù)出現(xiàn)）。

（2）產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具熱處理不當(dāng)造成模具崩缺或被壓塌；

2、壓鑄模具產(chǎn)生龜裂而掉塊；

3、有滑塊的壓鑄模具在分型面處因清理不干凈而合模時(shí)壓壞；

4、成形表面機(jī)械損傷。

（3）防止方法：

1、按工藝規(guī)程進(jìn)行熱處理；

2、嚴(yán)格按照操作規(guī)程操作；

3、參看“龜裂”防止措施。

二十、壓鑄件的錯(cuò)型或錯(cuò)模特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：壓鑄件的分模線不對(duì)齊，出現(xiàn)臺(tái)階。

（2）產(chǎn)生原因：

1、壓鑄模具鑲件移位；

2、壓鑄模具導(dǎo)向零件移位或磨損；

3、壓鑄模具型腔制造誤差。

（3）防止方法：

1、調(diào)整鑲件的位置；

2、更換導(dǎo)向零件；

3、修整消除誤差。

二十一、壓鑄件的化學(xué)成分不符合要求特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件合金元素不符合要求或雜質(zhì)過(guò)多、材料性能（如強(qiáng)度、硬度、韌性，流動(dòng)性，收縮量等）與要求不符。

（2）產(chǎn)生原因：

1、配料不準(zhǔn)確；

2、原材料及回爐料未加分析即投入使用。

3、熔煉時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，部分元素?zé)龘p過(guò)多。

4、熔煉過(guò)程中混入過(guò)多雜質(zhì)。

（3）防止方法：

1、爐料經(jīng)化驗(yàn)分析后才能配用；

2、爐料要嚴(yán)格管理，新舊料要按一定比例使用；

3、嚴(yán)格控制熔煉工藝；

4、熔煉工具要噴刷涂料。

二十二、壓鑄件的夾渣特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：鑄件上有不規(guī)則的明或暗的孔，孔內(nèi)常被熔渣充塞，在金相檢查時(shí)，在低倍顯微鏡下呈暗黑色或高倍下亮而無(wú)色。

（2）產(chǎn)生原因：金屬中有夾渣或型腔中有非金屬殘留物，在壓射前未被清除而產(chǎn)生。

1、金屬液表面上的熔渣未清除，將熔渣和金屬液同時(shí)澆注到壓室內(nèi)。

2、用石墨堝時(shí)邊緣有脫落混入金屬液中；

3、使用焦炭爐時(shí)，有焦炭或爐灰混入金屬液中；

4、涂料中石墨太多，形成堆積。  

（3）防止方法：

1、仔細(xì)去除金屬表面的熔渣；

2、遵守金屬液的舀取工藝 ；

3、在石墨坩堝的邊緣裝上鐵環(huán)；

4、在加焦炭和排灰時(shí)操作小心或把坩堝蓋起來(lái)；

5、使用涂料要均勻、用量要適當(dāng)。

二十三、壓鑄件的脆性的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：合金晶粒粗大，使鑄件易斷裂或碰碎，斷口晶粒粗大而發(fā)亮。

（2）產(chǎn)生原因：

1、合金過(guò)熱太大或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)；

2、鋁合金含有鋅鐵等雜質(zhì)太多；

3、壓鑄模具冷卻時(shí)間太長(zhǎng)，模溫太高；

4、鋁合金中含銅超出規(guī)定范圍。

（3）防止方法：

1、合金不宜過(guò)熱，盡量縮短熔煉和保溫時(shí)間；

2、改善壓鑄模具冷卻條件，縮短冷模時(shí)間；

3、嚴(yán)格控制合金成分在允許的范圍內(nèi)。

二十四、壓鑄件的滲漏的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？

答：（1）特征：試壓（氣密性）試驗(yàn)：漏水或滲水。

（2）產(chǎn)生原因：

1、鑄件有裂紋，主要由收縮應(yīng)力造成；

2、鑄件結(jié)構(gòu)不合理，壁厚不均，造成組織疏松；

3、壓射力和壓射比壓不足；

4、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理；

5、合金選擇不當(dāng)；

6、排氣不良。

（3）防止方法：

1、改良產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，盡量采用圓角過(guò)，克服壁厚不均；

2、提高壓射比壓；

3、盡量避免后加工；

4、改進(jìn)澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)；

5、選用良好的合金；

6、對(duì)要求高的產(chǎn)品進(jìn)行浸滲處理。